Producent af støbning af kompressorhuse

Hvor automatiseret er en kompressorhus, der støber producentens kompressorhus casting produktionslinje?

1. Anvendelse af automatiseringsteknologi
Intelligent fleksibel produktionslinje: En høj grad af automatisering er opnået under samlingen og svejsningsprocessen for kompressorhuskomponenter. For eksempel kan den intelligente fleksible produktionslinje for kompressorhuskomponenter med succes udviklet af det 724. Institute of Penggli Intelligent Equipment Company fuldføre fuldt intelligent svejsning af flere komponenter i kompressoren, hvilket forbedrer svejsekvalifikationsgraden og produktionseffektiviteten, samtidig med at man reducerer arbejdskraftomkostningerne (75% andraget reduktion). Anvendelsen af ​​denne teknologi forbedrer ikke kun produktkvaliteten, men gør også produktionen mere effektiv, fleksibel og grøn.
Mellemfrekvens strømforsyningsmodstandsvejsningsproces: I den automatiserede produktionslinje i køleskabskompressoren nedre hus, bruges Henglongs mellemfrekvenskraftforsyning til at realisere modstandens svejsningsproces for kobberrør og stålskaller. Denne teknologi er ikke kun energibesparende og miljøvenlig, men sikrer også svejsekvaliteten. Kvalitetsstabilitet og pålidelighed (Kilde: Køleskabskompressor Lower Shell Automatiseret produktionslinje).
2. Integration af digitalisering og intelligens
Digital Intelligent Foundry: Yantai Binglun Intelligent Machinery Technology Co., Ltd. investerede i opførelsen af ​​en fuld-process digital intelligent støberi. Gennem anvendelsen af ​​Internet of Things Technology var udstyrets numeriske kontrolhastighed og udstyrsnetværksgrad begge 100%. Fabrikken er klar over automatiseret drift af hele processen fra 3D -udskrivning af sandkerner til støbning af støbning, hvilket i høj grad forbedrer produktionseffektiviteten og produktkvaliteten og fremmer også den grønne og intelligente transformation af støberiindustrien.
Intelligent overvågning og dataanalyse: Den intelligente castingfabrik er udstyret med kameraer, intelligente driftsterminaler osv. Integreret i det intelligente kontrolcenter, som fjernt overvåger driften af ​​hvert udstyr og indsamler forskellige produktionsdata gennem sensorer, herunder produktkvalifikationsgrad, udstyrskvalitetskvalitets driftsrate osv.
Compressor Casing Casting Production Line har en meget høj grad af automatisering. Det indser ikke kun automatiseringen af ​​flere produktionslink, men forbedrer også produktionseffektivitet og produktkvalitet gennem digitale og intelligente midler. Med den kontinuerlige fremme af teknologi og uddybning af dens anvendelse forventes graden af ​​automatisering af kompressorhuset, der støbning af produktionslinjen, at blive yderligere forbedret.

Hvordan kan kompressorboliger casting leverandører kontrollerer og reducere almindelige defekter i kompressorens boligstøbningsproces gennem procesoptimering og tekniske midler?
I kompressorhusets støbningsproces inkluderer almindelige defekter varme revner, kolde revner, kolde lukker, sandhuller, porer, krympningshulrum og krympning. Disse defekter påvirker ikke kun kvaliteten og ydeevnen på støbegodserne, men kan også medføre, at støbegodserne skrotes og øger produktionsomkostningerne. Følgende er specifikke metoder til at kontrollere og reducere disse defekter gennem procesoptimering og tekniske midler:
1. Kontrol af varme revner og kolde revner
Optimer mugdesign:
Sørg for, at formstrukturen er rimelig for at undgå overdreven intern stress i støbningen under afkøling.
Brug passende filetstørrelse til at gøre den ujævne vægtykkelse af støbningsovergangen jævnt.
Kontrol hældningstemperatur:
Sænk hældningstemperaturen for at reducere støbningen af ​​støbningen under størkning.
Til metalformstøbning skal du være særlig opmærksom på formenes arbejdstemperatur for at undgå for hurtig afkøling.
Forbedre belægningsydelsen:
Vælg en belægning med god luftpermeabilitet og sprøjt den jævnt for at undgå for tyndt eller for tykt belægningslag.
Belægningen skal have god termisk isolering og varmeisoleringsegenskaber for at bremse afkølingshastigheden for støbningen.
Optimer hældningssystemet:
Designeligt designe hældningssystemet for at sikre, at det smeltede metal strømmer ind i hulrummet glat og jævnt.
Forøg passende antallet og volumenet af stigerør for at forbedre støbningens krympningskompensationskapacitet.
2. Kontrol af koldt lukning
Forøg hældningshastigheden:
Forøg passende hældningshastigheden, så det smeltede metal kan fylde hulrummet hurtigere og reducere forekomsten af ​​kold lukning.
Optimer udstødningssystemet:
Sørg for, at formudstødningssystemet er uhindret, så gassen kan udledes i tide.
Brug den skrå hældningsmetode til at hjælpe gasflydende og flygte.
Forbedre kvaliteten af ​​belægningen:
Brug belægning af god kvalitet for at undgå belægning fra at generere gas under hældningsprocessen.
3. Kontrol af sandhuller
Forbedre kvaliteten af ​​sandkernen:
Sørg for, at overfladen af ​​sandkernen er glat, stærk og fri for forbrændinger eller ufuldstændig størkning.
Størrelsen på sandkernen skal matche den ydre form for at undgå at knuse sandkernen, når du lukker formen.
Optimer hældningsoperationen:
Undgå friktion mellem skylden og sandkernen for at forhindre, at sandpartikler falder i hulrummet.
Rengør overfladen af ​​formhulen, før du hælder for at sikre, at der ikke er nogen sandrester.
4. Kontrol af porer
Kontroller strengt kvaliteten af ​​råmaterialer:
Sørg for, at ladningen er tør, ren og fri for rust og olie.
Råmaterialer skal opbevares på et ventileret og tørt sted og forvarmes inden brug.
Forbedre formenes luftpermeabilitet:
Overfladen af ​​formhulen skal være fri for defekter såsom huller og grober for at sikre, at gassen kan udledes glat.
Brug belægninger og støbning af sand med god luftpermeabilitet.
Optimer hældningsprocessen:
Forøg korrekt hældningstemperaturen for at lade gassen have tid nok til at flyde og flygte.
Undgå hvirvelstrømme og stænk i det smeltede metal under hældning for at reducere gasindfangning.
5. Kontrol af krympning og krympning
Kontroller sammensætningen af ​​smeltet jern:
Juster sammensætningen af ​​smeltet jern for at holde kulstof- og siliciumindholdet inden for det specificerede interval og reducer krympningstendensen.
Optimer hældningstemperaturen og hastigheden:
Reducer passende hældningstemperaturen og hastigheden for at reducere væskekrympning og størkningskrympning.
Styrke design af stigerør:
Forøg volumen og antallet af stigerør for at sikre, at stigerørene fuldt ud kan kompensere for krympning.
Optimer stigernes position og design for at opnå den bedste krympekompensationseffekt.
Forbedre skimmelisoleringsydelse:
Opvarm delvist formen eller brug isoleringsmaterialer til delvist at isolere det for at bremse afkølingshastigheden for støbningen.
Gennem ovennævnte procesoptimering og tekniske midler kan almindelige defekter i kompressorhusstøbningsprocessen effektivt kontrolleres og reduceres, og kvaliteten og ydelsen af ​​støbningen kan forbedres. På samme tid er det også nødvendigt at styrke kvalitetskontrol og test i produktionsprocessen, rettidigt opdage og håndtere defekter og sikre, at casting opfylder designkravene.